Le même lot de masterbatch peut donner des résultats très différents d'une usine à l'autre : la différence est du côté procédé. Cette page rassemble 25 points — dosage, mélange et dosage en ligne, diagnostic de dispersion, purges de changement de couleur et tableau de diagnostic des défauts courants — à afficher au bord de la machine.
Point de départ : masterbatch noir 1%-2 %, blanc 1%-3 %, couleur 2%-4 %, gammes d'effet selon la recommandation du fournisseur. Processus : mélanger un petit lot au milieu de la plage TDS → essai machine et ajustement sur la plaque de référence → figer en paramètre de procédé dans le mode opératoire. Le dosage varie avec l'épaisseur, le fond et le regranulé : l'essai reste le plus sûr.
Au-delà de la capacité de charge de la porteuse, les pigments excédentaires s'agglomèrent en points colorés : surface mouchetée, brillant en baisse, propriétés mécaniques (choc, traction) nettement dégradées, risque de fragilisation des pièces minces. Les couleurs surdosées peuvent en outre exsuder et fleurir. Préférez un masterbatch plus concentré à faible dosage plutôt que d'empiler le dosage.
Cinq causes principales : porteuse incompatible avec le substrat, concentration du masterbatch au-delà de la capacité de dispersion de l'équipement, température de mise en forme trop basse et plastification insuffisante, mélange inhomogène, configuration de cisaillement de vis inadaptée (basse vitesse, basse contre-pression). Symptômes : points colorés, points noirs, mouchetage. Déroulé de diagnostic : d'abord mélange et température, ensuite changement de masterbatch.
Diagnostic en trois étapes : points colorés = agglomération de pigments → masterbatch de grade de dispersion supérieur ou dosage réduit ; points noirs = dépôts carbonisés ou impuretés du regranulé → nettoyer vis et outillage, ajouter un filtre, maîtriser la propreté du regranulé ; les deux ensemble → d'abord la dispersion (contre-pression et température à la hausse), ensuite les dépôts d'équipement.
Oui. Les masterbatchs très chargés ou mal dispersés colmatent vite le filtre, la pression monte et le film casse ; les masterbatchs à impuretés créent directement des trous. Parades : masterbatch haute dispersion spécial film, finesse de filtre accordée au grade du masterbatch (40-80 mesh en usage courant), changement de filtre dès l'alerte de pression, filtre grossier pour les gammes d'effet (nacre) afin de préserver les lamelles.
Symptômes typiques : points colorés et mouchetage de dispersion (compatibilité médiocre), fragilisation des pièces (écarts de point de fusion ou de polarité de la porteuse), délamination et peau qui se décolle (incompatibilité sévère), teinte fausse (les pigments ne se révèlent pas de la même façon selon les résines). Exemple : un masterbatch PE sur PA affaiblit nettement la pièce. La coloration des plastiques techniques exige impérativement un masterbatch dédié.
Points clés : porteuse PE à haute fluidité (indice de fluidité accordé à la matière du film), grade de dispersion élevé (surface de film sans points colorés), tenue en température des pigments selon la température de procédé (200 °C pour LDPE), pouvoir couvrant suffisant malgré la minceur du film. Films agricoles et paillis : ajouter le système d'intempéries (anti-UV + anti-buée) ; films d'emballage : vigilance qualité alimentaire et imprimabilité.
Points clés : porteuse identique au substrat, tenue en température 20 °C au-dessus de la température matière, dispersion élevée pour les passages complexes, écart de teinte stable (ΔE≤1.5 pour les pièces d'aspect). Sur matière renforcée fibre de verre, la couleur est en partie masquée par les fibres affleurantes : formulez sur la matière réellement renforcée, pas sur la matière naturelle.
Points clés : haute concentration et haute dispersion (les longs trajets d'extrusion l'exigent), tenue à la migration des pigments (les tubes sont souvent en contact avec l'eau), tenue aux intempéries (tubes d'extérieur : système anti-UV). Les tubes PVC utilisent en général une pâte pigmentaire ou un masterbatch spécial PVC (système plastifiant), différent des systèmes PE/PP : ne pas mélanger les deux.
Les stries d'origine colorée viennent surtout d'une température de front de fusion inégale et de différences de révélation des pigments. Parades : monter températures matière et moule, augmenter la vitesse d'injection pour remplir vite le front, élargir la carotte pour éviter le jet, choisir un masterbatch accordé en fluidité au substrat. Si le défaut s'obstine, un masterbatch plus fluide ou un déplacement de carotte fait plus que retoucher indéfiniment la couleur.
Parcours d'analyse : dosage (proportions du mélangeur, erreurs de pesée de porteuse) → procédé (dérives de température, de cycle) → masterbatch (changement de lot ? comparaison Lab avec l'échantillon de réserve) → substrat (variation de fond au changement de lot, très marquée sur regranulé). Instituez la comparaison au standard au premier échantillon de chaque lot : la fluctuation est alors coupée à la source.
Usage courant : mélanger masterbatch et substrat 3-5 minutes dans le mélangeur (dye-tumbling) ou doser en ligne avec alimentateur volumétrique. Points clés : consommer le mélange immédiatement après homogénéisation, se prémunir contre l'électricité statique qui attire la poussière (éventuel antistatique) ; sous 1 % de dosage, préférez un alimentateur volumétrique ou pondéral à pompe de dosage — l'erreur du mélange manuel est trop grande.
Trois modes : pesée et mélange manuels (petits lots, erreur ±10 %), alimentation volumétrique (économique, sensible aux fluctuations de densité apparente), alimentation pondérale à perte de poids (précision ±0.5 %, premier choix pour des teintes stables). Pour les pièces d'aspect et les lignes sanctionnées sur l'écart de teinte, passez à l'alimentation pondérale : l'investissement se rembourse vite en retouches évitées.
Quatre points : corriger la formulation selon le fond réel du regranulé (pas selon la matière vierge), vérifier d'abord la compatibilité si la porteuse du regranulé diffère de la résine d'origine, ajouter un filtre sur le regranulé chargé, sécher le regranulé humide ou prévoir un masterbatch déshydratant. Instituez le contrôle au premier échantillon : la variation de fond est la principale source d'écart de teinte du regranulé.
Règle d'ordonnancement : claires → foncées → noir ; les transparents en premier ou sur machine dédiée ; noir/blanc se termine en purge de fin de poste. Purger avec une matière de nettoyage à haut indice de fluidité ou du regranulé en transition, un peu de masterbatch blanc en appoint du foncé vers le clair. Les purges économisées par un bon planning représentent au fil de l'année une somme appréciable.
Humidité légère (blocs friables) : séchage 2-3 heures à 80 °C puis validation par essai — utilisable. Humidité sévère (traces d'eau, odeur anormale) : à écarter — l'eau provoque stries et bulles, et la porteuse peut déjà être hydrolysée. En saison des pluies, consommez le masterbatch ouvert dans le poste et refermez le reste.
Les masterbatchs courants PE/PP/ABS s'emploient sans séchage (consommer vite après ouverture) ; les systèmes sensibles à l'humidité (PA, PC, PET, TPU) se sèchent comme leur substrat (PA 100-110 °C, PC 120 °C, air chaud 3-4 heures), sinon stries d'eau, bulles et hydrolyse dégradant la masse molaire surviennent en même temps.
Non ouvert, sans blocage d'humidité, sans changement d'odeur : utilisable après validation par essai de la teinte et de la dispersion (les composants du masterbatch sont chimiquement stables) ; en cas d'anomalie, ne tentez pas. Gestion conseillée : premier entré premier sorti, étiquettes de lot avec date de production, tout stock de plus de 18 mois passe par l'essai avant ordonnancement.
Faire soi-même exige une ligne vis double, un système de coloration, un stock de pigments et des équipements d'essais : sous plusieurs dizaines de tonnes par mois, ce n'est pas rentable, et la technologie de coloration comme la maîtrise des lots sont des barrières invisibles. La quasi-totalité des usines de plastique gagnent à acheter. Nous produisons en amont matière modifiée et masterbatch : « matière modifiée + masterbatch assorti » est la combinaison la plus efficace pour le client.
Le masterbatch haute concentration se dilue directement dans le substrat au dosage recommandé par le fournisseur : ce mélange est la dilution, aucune pré-dilution nécessaire. Si une pré-dilution en granulation est vraiment souhaitée (concentration unifiée pour la gestion), regranulez à nouveau avec une porteuse de même famille au bon rapport — en tenant compte de l'effet du second passage sur la dispersion des pigments. En règle générale, ce détour n'est pas recommandé.
Le mélange à sec de petites doses de masterbatch se charge en statique : adhésion aux parois, aspiration de poussière, dosage faussé. Parades : mettre le mélangeur à la terre, pré-mélanger 0.1 % d'antistatique, ou passer à un alimentateur de dosage en ligne pour éviter le mélange à sec. Particulièrement marqué en hiver sous 30 % d'humidité d'atelier : y veiller dans les usines du nord.
Très fort. Une configuration à fort cisaillement (blocs de malaxage denses) + une contre-pression adaptée rattrapent la dispersion d'un masterbatch de grade moyen ; à l'inverse, basse vitesse et faible cisaillement font apparaître des points colorés même sur un bon masterbatch. Repères : contre-pression d'injection 8-15 bar, plafond de température de la zone de mélange selon la tenue des pigments. Un même lot se comporte différemment selon l'équipement : essai systématique au changement de machine.
Il y a un lien : les exsudats à haute température d'une porteuse bas de gamme et de pigments médiocres carbonisent à la filière, avec des stries à points noirs périodiques. Parades : passer à un masterbatch à porteuse de qualité, baisser la température de filière et le temps de séjour, nettoyer régulièrement la filière. Sur une ligne qui s'encrasse souvent, changez d'abord de masterbatch pour vérifier, avant d'envisager le polissage des canaux du moule.
En rotomoulage, pas de cisaillement de vis : tout repose sur la diffusion par fusion et roulis ; il faut une porteuse très fluide, des pigments faciles à diffuser, et un dosage plus élevé qu'en injection (3%-8 %). Les masterbatchs en poudre ou finement broyés conviennent mieux. La dispersion du masterbatch de couleur en rotomoulage est un point dur du secteur : validez impérativement par essai selon le procédé rotomoulage.
Aide-mémoire : points colorés → dispersion/dosage ; points noirs → dépôts/regranulé ; écart de teinte → dosage/fond/changement de lot ; stries → température/carotte/accord de fluidité ; bulles et stries d'eau → humidité/séchage ; fragilité → dosage excessif/porteuse inadaptée ; exsudation et fleurage → migration des pigments/surdosage ; colmatage → charges/impuretés/accord du filtre. D'abord le procédé, ensuite la matière : la plupart des problèmes ne demandent pas de changer de masterbatch.
Envoyez la pièce, les conditions d’usage et le volume mensuel — nous proposons une nuance équivalente, un échantillon et un devis.